1. 线材拉伸
线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。
2. 拉伸的特点
① 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样；
② 能拉伸大长度和各种直径的线材；
③ 以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。
④ 拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。
3. 拉伸的条件
随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：
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线 径（mm） |
型线 粗线 |
＞1.0 |
1.0~0.4 |
0.4~0.1 |
0.1~0.05 |
＜0.05 |
|
安全系数 Ks |
≥1.4 |
≥1.4 |
≥1.5 |
≥1.6 |
1.8 |
≥2.0 |
4. 拉伸原理
拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：
V0＝VK 或 S0L0＝SKLK
相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。
压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。
延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。
减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。
5. 拉线模
拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。
¯ 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
¯ 工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的部分叫做变形段。
¯ 定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。
¯ 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。
6. 拉伸过程
¯ 线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。
¯ 线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。
¯ 滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。
¯ 无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。
为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。
金属线材在拉伸时受到四个外力，
即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。
拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸力的因素如下：
1. 铜、铝杆（线）材料。
在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。
2. 材料的抗拉强度。
抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。
3. 变形程度。
变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。
4. 线材与模孔间的摩擦系数。
摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。
5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。
线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。
6. 线模位置。
线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。
7. 各种外来因素。
进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。
8. 反拉力增大的因素。
放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。
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种 类 |
名 称 |
特 点 |
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单模 拉线机 |
卧式单模拉线机 |
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立式单模拉线机 |
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多模 拉线机 |
滑动式连续拉线机 |
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非滑动式连续拉线机 |
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废品名称 |
产 生 原 因 |
处 理 方 法 |
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断线 |
接头不牢 |
调整电焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量。 |
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线材有夹杂 |
加强投产坯料的验收。 |
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配模不合理 |
通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象。 |
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模孔形状不正确或不光滑 |
按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度应达到要求。 |
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反拉力太大 |
放线张力不可过大，调整绞轮上绕线圈数。 |
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绞轮上压线 |
调整绞轮上绕线圈数；调换修正沟槽较深的绞轮；将表面毛糙的绞轮进行抛光。 |
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酸洗不净 |
调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和。 |
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线坯质量不好 （折边、飞边等） |
不合格线坯不流入下工序，加强中间检查。 |
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铝杆潮湿 |
防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产。 |
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润滑不良 |
定期化验润滑剂的含脂量并及时补充；定期测试润滑液的温度并保证不过热；保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂。 |
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尺寸形状 不正确 |
线模磨损 |
经常测量线径，接近公差极限时及时换模。 |
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安全系数过小，线材拉细 |
降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节线张力等。 |
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用错线模 |
穿模时要测量线材线径。 |
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线材受到刮伤或擦伤等 |
穿线要正确，工作时勤检查，发现有伤害线材的地方，要及时进行检修。 |
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线模偏斜，即模孔中心线与拉线中心线不正 |
上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修。 |
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线模尺寸形状超差 |
换新模，并将不合格模回修。 |
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线坯含氧量过高 |
报废线坯 |
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擦伤 碰伤 刮伤 |
锥形绞轮上有跳线现象 |
将绞轮表面修光，角度检修正确。 |
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绞轮上有沟槽 |
拆卸，加工修理。 |
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收排线时线材擦收线盘边 |
调整排线宽度，校平线盘边缘。 |
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设备上有伤线部位 |
绞轮接口不平、绞轮窗口有锐边、排线导轮传动不灵等，应及时检修。 |
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线盘互相碰伤 |
线盘应“T”字形存放；运输时线盘间应用衬垫隔开。 |
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地面不平 |
整修地坪，铺胶垫、钢板等。 |
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收线过满 |
坚守岗位，精力集中，防止收线过满。 |
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起皮 麻坑 毛刺 三角口 |
杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等 |
加强检验，不合格品不流入拉线工序。 |
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酸洗质量差 |
按工艺操作，中和完全，冲洗干净。 |
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模孔不光滑、变形，定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑。 |
认真修模，抛光；严格检查，不合格线模不上机使用。 |
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润滑不良 |
提高润滑效果。 |
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绞轮不光滑，滑动率过大 |
磨光绞轮表面，调整配模。 |
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波纹 蛇形 |
配模不当 |
调整配模，成品模变形程度不可过小。 |
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拉线机严重振动 |
检修设备，排除振动。 |
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线抖动厉害 |
调节收线张力，使收线速度稳定均匀。 |
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模孔形状不合适 |
定径区长度应符合要求，不可过短或没有。 |
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润滑供应不均匀 |
保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤。 |
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线材 有道子 |
线材有刮伤 |
检查与线材轴向摩擦部位，如：导轮、排线杆等是否光滑。 |
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润滑液温度过高 |
加强冷却，必要时采用强制冷却手段。 |
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润滑剂含碱量过高，含脂量低，不清洁 |
保持润滑剂的清洁，定期化验，保持成分稳定。 |
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模孔不光滑，有裂纹、砂眼 |
加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用。 |
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模孔润滑区被堵塞 |
对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等。 |
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氧化 水渍 油污 |
润滑不足，润滑剂温度过高 |
供给足够的润滑剂，加强冷却。 |
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润滑剂飞溅 |
堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。 |
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堆线场地不清洁，手套油污沾线材 |
坚持文明生产，保持工作场地清洁。 |
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收排线： 满、偏、 乱、紧、 松 |
排线调整不当 |
按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。 |
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收线张力不当 |
调整收线张力和收线速度。 |
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排线机构有故障 |
细心观察：桃形轮固定不牢，滑块磨损松动，杠杆轴销磨损晃动等应及时排除故障。 |
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收线盘不规整 |
平整线盘，无法修理时应报废。 |
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收线过满 |
加强质量意识教育。 |
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性能 不合格 |
拉线强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格 |
总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀等均会引起机械性能不合格；应选用合格的原材料，增加总变形程度，控制拉制过程中的温升等条件。 |
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电阻率不合格 |
主要是原材料不合格，其次是韧炼工艺不当造成。 |
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