将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程叫成缆。绝缘线芯直径相同的叫对称成缆，否则叫非对称成缆。实际生产中，成缆包括两道工序，即线芯（填充）绞合和绕包带层。

那么，绞线成缆工艺要求都有哪些呢？

一、成缆节距比

成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比，这是成缆工序控制的一个主要指标。在节距选择时，一般绞合线芯截面愈大，则成缆节距应愈小。小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大。若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。 为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，应选择较小的成缆节距。圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25～30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40～60。

二、成缆方向 、填充

考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。绝缘纷芯在成缆后要得到园整的电缆，必须填充绝缘线芯间的空隙。填充材料主要有：塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。

三、成缆质量控制

塑料绝缘电力电缆绕包的铜带及成缆绕包带，要求绕包平整、紧实、无折叠、打絡、起兜等现象。塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以平均直径）应不超过15%。

四、配模

绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。

（1）第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5㎜，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。

（2）第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6㎜，起第一次紧压作用。

（3）第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4㎜，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。

配模的松紧是否合适，可用以下方法检查：

（1）电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。

（2）压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手。

（3）绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。

五、成缆检验和处理

绞合完成后，还要对成缆进行检验和处理，以确保其质量符合标准和要求。

检验是指对成缆进行外观、尺寸、性能等方面的测试，以发现并排除可能存在的缺陷或问题。例如，可以用目测、量规、仪器等方法检查成缆是否有裂纹、划痕、气泡、松散、偏斜等现象，以及是否达到规定的直径、长度、阻抗等参数。

处理是指对成缆进行必要的加工或修复，以提高其品质或功能。例如，可以用切割、打孔、涂层、包装等方法对成缆进行形状调整、接头制作、防水防腐、美观包装等操作。

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