【电缆宝Dianlanbao.com】 绞线的不良品、废品，主要问题有:过扭，内层或外层单线断裂，缺股，单线或绞线表面擦伤，单线背股，单线起皮，斑疤，脆断，拱起，有夹杂物，线径超差或掺错，绞合方向错，蛇形，绞合节距大，长度不合格，绞合松股，排线乱和压伤，刮伤，撞伤，电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。现予以罗列分析产生的原因以及排除方法。

一、过扭

过扭是指绞合过程中，扭绞过程呈麻花形现象。

产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。

排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，操作严重，已无修复的可能，只能剪断。如果单线不受严重操伤，可将设备转体部份和牵引部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

二、单线在绞合时断线，缺股。

单线断线产生的原因：

1、由于放线张力过大拉断线芯。

2、单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。

3、单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。

4、放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。

5、单线跳出滑轮槽，机械卡断。

排除方法①调整放线张力，使之适当。②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。

三、绞线表面擦伤，刮伤线芯

产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损；二是单线跳出滑轮；三是穿线用的模具磨损；四是牵引设备推线板上的定位销损坏；五是压模中有异物；六是排线时与收线盘侧板檫伤。

消除的方法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的模子，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备、盘具直接磨损，检查拉拔模是否完好，并注意操作方法。

四、绞线中单线背股、松股

产生原因“一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是拉拔模孔型太大，三是拉拔模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。

排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是调换拉拔模，使线芯在模孔。三是调整拉拔模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。

五、绞线中单线起槽或表面缺陷

产生原因：单线表面的麻坑，斑疤、三角裂，夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析，而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。

消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查紧压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换，

六、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。

消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，避免人为的不良品和废品的产生。

七、绞合线芯松股

产生的原因：（1）节距过大，造成绞合线芯不坚实，（2）紧压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。（3）放线张力不均匀，松松紧紧。（4）各层节距比配合不好。（5）线芯状态不符合工作规定，尤其是铝线芯。（6）分线器和压模座的集团不当等。

排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模器座的位置，根据不同的结构，一般调到200-250㎜为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。

八、绞合线芯呈蛇形

产生的原因：大截面的绞合线芯和钢芯铝绞线芯容易发生蛇形弯的形象，主要是线芯芯子线的绞合存在问题，尤其是太硬的钢丝，加上张力没有调整好，分线不好，压模又不起压实的作用时，容易发生。

消除的方法：首先要特别注意线芯的状态，在绞芯子时注意调整好放线张力，调整好压模。二是适当加大芯子的放线张力，三是合理选择各层的节距比，四是对各层的压模和喇叭口是经常检查，要呈良好的运行状态。对高强度或特高强度的镀锌钢丝在绞制时需采用钢丝预扭处理。所谓钢丝预扭处理：就是使钢丝在绞合前按一定节距，使其塑性变形，以达到绞合时不松，不变形的目的。预扭的工艺要点为：一是预扭节距略大于绞合节距，但不能太大，太大线芯会松散，预扭节距太小，容易造成断线，使生产无法正常进行。一般的预扭节距为绞合节距的1.2倍为宜。二是预扭必须使材料塑性变形。如果达不到这个目的，当线芯剪断时会松散或恢复不到原来的形状，也就没有预扭效果。预扭特硬钢丝，当剪断时，不松不散，线芯基本保持原来状态，即使在剪头处200㎜以内有松的现象，但用手抹时，能恢复到绞线的状态。这种情况就达到了钢丝预扭的目的。

九、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）

产生原因，方向错主要是判断错误，绞合方向判定。

操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。

十、排线混乱、压线

产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根一根的排好，尤其是底层，线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大的间隙，排距要适当，过大容易造成压线。

排除的方法：首先要调整收线张力，当手支排线时，能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头的留边距离。

十一、电线电缆用导体直流电阻不合格

电缆用导体，成品直流电阻不合格的因素很多，大体原因是：一是线芯截面偏小，即生产中截面偏差小于负公差；二是线芯的状态不稳定（铝线H6～H9状态混用，铜线软硬不均）；三是生产中工艺路线不规范（没有定原材料的种类、冰没法固定生产设备）；四是成品测量时长度误差超过0.5%；五是成品测量时，电缆导体体温度和环境温度不平衡，误差较大。六是线芯结构不合格（主要是指紧压线芯）等。

解决的办法：

成品直流电阻的水平，即越接近国家标准中所规定的直流电阻值越好，但由于目前，我们的工艺水平、管理水平、设备状况和国外发达国家比还有差距，所以，一般的成品电阻余量都在3～5%，有的余量达10%，这样材料耗用很大，经济效益，明显下降。我们目前的水平控制在1～3%的电阴余量是可行的。降低材料的消耗是我们长期的目标。

第一，电阻测量，可采用载线电阻测量法，国外应用比较广泛，即在绞合电缆的导体时，就测量导体的直流可以预先设定电阻值，余量大时可调整线芯的截面，余量小时可加大导线截面，这样就会造成在成品时才发现直流电阻值不合格，而造成损失。

第二，最小截面的设定法，对紧压线芯最小截面的设定。紧压线芯最小截面的设定，按下式进行。

S压=ρ20*K1*K1*K3/R20  （㎜2）

式中  

S压—紧压线芯称重最小截面（㎜）

ρ20—金属材料20ºC时的电阻率（Ω㎜2/M）

R20—标准中规定的成品最大直流电阻值（Ω/KM）

K1—平均绞入系数，一般来讲，紧压线芯节距比较小，可取1.015～1.025

K2—紧压后电阻增加系数

该系数与紧压系数有关，根据不同的线芯要求选用不同的系数。交联电缆线芯，紧压系数为0.89～0.91，K2可选取用1.02。塑力缆用扇形紧压线芯，紧压系数为0.85～0.88，K2可选用1.015～1.02。架空绝缘用紧压系数一般为0.81～0.84，K2可选用1.008～1.015。

K3—成缆系数，一般为1.006～1.008

第三，工艺路线定位法，也就是说：杆料生产厂家、规格、型号固定，拉制设备及工艺固定，退火设备及工艺固定，绞线、压型工艺及工艺装备及设备固定，一旦工艺试成功后，稳定性很高，全部在监控范围内，一旦成品直流电阻出现波动，原因分析比较容易，解决起来也较容易。

当然影响成品直流电阻的原因还有不少，紧压线芯结构设计不合理，也会造成波动（主要由于测量不准所致），线芯变色，测量误差等，这些都需要进一步摸索和试验。

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